我国联轴器的行业状况分析

1、补偿由于制造和安装误差造成所联接两轴的轴向位移,径向位移和角位移，避免轴端产生过大的附加载荷(鳖劲力)。

2、缓和减速机工作时轴上的扭转冲击。

3、改变轴系的共振转速，例如当冲击吸收功相同时。以扭矩为基准的扭转角越大(即刚度小)，冲击扭矩越小。共振转速越低。此外，联轴器的惯性矩也影响轴的共振转速。

4)减轻轴的扭转振动。不过，这只有采用具有较大外阻尼(增大摩擦阻尼)的结构或较大内阻尼的材料(如橡胶、塑料等)做联轴器的中间传力件时，才能实现。

     当机器受到意外的过载时，往往会造成传动装置或其他机件的损坏。如果在传动轴系中采用安全联轴器，利用联袖器中联接元件的破断、分离或打滑，使传动的力流中断或限制力流的传递，就能起到安全保护作用。

    安全联轴器的种类很多。如剪切销式、钢砂式、摩擦式、磁粉式等联轴器。由于安全联袖器能在运转时，自动切断轴的联接，因此某些安全联轴器的功能与安全离合器相同。

   随着机械工业和科学技术的发展，对联轴器提出了更高的要求，它不但要满足高速、重载、高精度的要求，还应满足运转平稳、传动效率高，使用寿命长及维护简单等要求。为适应市场需求，满足不同传动系统的需要，已研发出许多不同类型的新型联轴器来满足这种需要。

   近年来中国联轴器行业发展很快，而且标准化程度也很高，仅联轴器国家标准和行业标准约90个。有这么多的标准，无疑将对联轴器的应用与生产起到很大的促进作用，也为市场提供技术先进，质量可靠的联轴器产品有了保证。

     我国联轴器标准数量远远多于国外工业先进国家，因为他们多以生产厂家样本的形式出现，故较少制订国家或行业标准。而联轴器的技术水平，无论是结构型式还是技术参数及性能指标，绝大多数达到国外同类产品的水平。但从产品加工精度、质量及使用寿命相比，差距就很大，有的只能达到上世纪80年代水平。究其原因，一是与组织生产的形式、规模和管理水平有关，二是加工设备比较陈旧，生产效率低，加工精度差。

   我国的联轴器生产在20世纪80年代前，都由主机厂自行生产配套，还没有形成专业制造联轴器的厂家。但八十年代后，联轴器的生产逐步走向市场化，而且发展也很快，已形成大小规模的专业生产厂家上百家，其年产值达到十多个亿人民币。

  拆卸与装配式相反的过程，两者的目的是不同的。装配过程是按装配要求将联轴器组装起来，使联轴器能安全可靠地传递扭矩。拆卸一般是由于设备的故障或联轴其自身需要维修，把联轴器拆卸成零部件。拆卸的程度一般根据检修要求而定，有的只是要求把联接的两轴脱开，有的不仅要把联轴其全部分解，还要把轮毂从轴上取下来。联轴器的种类很多，结构各不相同，联轴器的拆卸过程也不一样，在此主要介绍联轴器拆卸工作中需要注意的一些问题。

   由于联轴器本身的故障而需要拆卸，先要对联轴器整体做认真细致的检查（尤其对于已经有损伤的联轴器），应查明故障的原因。

   在联轴器拆卸前，要对联轴器各零部件之间互相配合的位置作一些记号，以作复装时的参考。用于高转速机器的联轴器，其联接螺栓经过称重，标记必须清楚，不能搞错。

  在联轴器拆卸过程中，最困难的工作是从轴上拆下轮毂。对于键联接的轮毂，一般用三脚拉马或四脚拉马进行拆卸。选用的拉马应该与轮毂的外形尺寸相配，拉马各脚的直角挂钩与轮毂后侧面的结合要合适，在用力时不会产生滑脱想象。这种方法仅用于过盈比较小的轮毂的拆卸，对于过盈比较大的轮毂，经常采用加热法，或者同时配合液压千斤顶进行拆卸。